世界の電磁鋼板プロセスの革新

世界の電磁鋼板プロセスの革新

100年を超える電磁鋼板の生産の歴史は、継続的なプロセス革新の歴史でもあります。熱延珪素鋼板から冷間圧延電磁鋼板への移行は、冷間圧延プロセスの採用後、最初の大きなプロセス変更であり、方向性電磁鋼板の開発、さまざまな抑制剤の出現、および前工程の製錬および鋳造の技術進歩により、前工程のプロセス革新が引き続き現れています。 そして後工程の簡素化と継続性。

前工程は、製錬から熱間圧延コイルまでです。 熱間圧延されたコイルはさまざまな工程を経て電磁製鋼所に輸送され、最終製品が切断されます。 プロセス変更の多くは製鋼・精錬から熱延コイルの製造までの前工程で、スラブの薄肉化や工程の短縮が特徴。 加工後は、方向性鋼、無方向性鋼を問わず、中間焼鈍を省略して完成品の板厚を達成するための圧延工程を採用し、一部の無方向性鋼では酸圧延連続生産（CDCM）を採用することとしている。
 

欧米では伝統的な製法によるセミクラフトが未だに人気があり、自動車板金製造工場で生産される無方向性マス品種は低炭素鋼であり、低コストであり、最終焼鈍と表面のブルーイングが10年以内に完了します。核となる工場。 この製品は1980年代に武漢鋼鉄によって開発に成功し、一時は国内外の製品になりました。

合弁会社の冷蔵庫のコンプレッサーとモーターの主材料はB09バージョンですが、冷間圧延全工程電磁鋼板（無方向性鋼）が急速に開発された後、コストは徐々に低下しており、したがって半工程です。徐々に市場から撤退。 中国には何千もの中小規模のモーターメーカーがあり、生産規模が小さく、コアサイズが分散して多様であるため、集中的な生産を組織することは不可能です。 これは、中国で半加工製品を促進する重要な理由でもあります。 セミプロセス製品自体に関しては、プロセス要件に応じて作られた鉄心が材料自体の磁気特性を最も効率的に利用しており、省エネ製品です。